Pemeriksaan Penetrant Floresen untuk Propeler Pesawat

PEMERIKSAAN DASAR PESAWAT TERBANG (FAA Chapter 8)
Karena sifat dari cairan penetran yakni aksi kapilaritas, maka cairan penetran mampu menembus kedalam retak permukaan yang sempit sekalipun. Selanjutnya setelah dibersihkan sisa penetran di permukaan benda uji, cairan masih bisa tetap eksis pada celah retak tersebut. Bahkan ketika diberikan developer, cairan tersebut mampu keluar dari retak sehingga membentuk indikasi yang memudahkan inspektur untuk memeriksa kondisi permukaan benda uji tersebut.
Pada tahun 1942, Magnaflux memperkenalkan pemeriksaan penetran sistem Zyglo dimana warna floresen ditambahkan pada penetran cair. Warna akan berpendar bila terkena cahaya ultraviolet (cahaya hitam) menampakan indikasi dari retak dan lebih mudah terlihat oleh mata inspektur. Perbedaan sistem ini memberikan level sensitifitas yang berbeda. Sensitifitas penetran floresen lebih tinggi dari penetran biasa.
Untuk pemeriksaan bidang penerbangan biasanya menggunakan level sensitifitas yang lebih tinggi dari pada yang umum. Hal ini telah dilakukan pemeriksaan terhadap pesawat kecil Piper Dakota untuk pemriksaan propeler menggunakan penetran floresen dengan hasil yang memuaskan.

Ultrasonic inspection for weld joint ribbon blender shaft

Sebelumnya diusulkan menggunakan radiografi tangensial akan tetapi lebih memberikan nilai yang utama menggunakan ultrasonik sehingga dalam waktu 2 hari pengujian dilakukan dan ini sebagai laporan pendek.
Telah dilakukan pengujian dengan menggunakan teknik ultrasonik untuk sambungan lasan pada bagian plat stiffener las penuh. Tebal stiffener 10 mm tegak lurus terhadap longitudinal shaft (90°) sedangkan posisi stiffener juga tegak lurus terhadap rod (90°). Jumlah rod adalah 11, untuk tiap rod terdapat 4 sambungan "stiffener to shaft". Jadi ada 44 sambungan yang akan diinspeksi. Dengan catatan, tidak menutup kemungkinan sambungan yang lain pun juga akan di inspeksi.

Pengujian dilakukan oleh personil tersertifikasi (ASNT level II) dengan pesawat ultrasonic USK7, kabel lemo dan probe sudut 70o (Sehubungan dengan tebal material yang diuji 10 mm maka sudut yang sesuai adalah 70°). Standard keberterimaan menggunakan AWS D1.1-2006, untuk koneksi nontubular. Pengujian dilakukan langsung di lapangan dengan hasil memuaskan.

Hasil pengujian ultrasonik menunjukan bahwa sambungan las dari plat stiffener ini memiliki indikasi cacat yang ekstrim (melebihi standar keberterimaan) sehingga menurut standar yang digunakan harus ditolak.
Saran untuk bagian pabrikasi antara lain : perlu dikaji ulang WPS, WPQ dan kaji ulang juga selama pengelasan di pabrik.

Radiografi tangensial untuk memeriksa blender shaft

Tulisan ini dibuat disaat ada tantangan untuk memeriksa suatu blender yang akan digunakan dalam di Industri.
Telah dibuat suatu ribbon blender shaft yang terbuat dari SS untuk sebagai pengaduk dalam suatu proses industri. Setelah terbentuk maka diperlukan UTR untuk memeriksa kemampuan dari stuktur tersebut.
Las yang digunakan untuk SS ini biasanya menggunakan TIG (full penetration), dilihat dari kondisi tersebut maka perlu dipikirkan UTR apa yang layak digunakan. Dikarenakan bahannya bukan feromagnetik, MT tak bisa digunakan. Untuk RT terlalu tebal (3 inci pejal), tetapi bisa jadi RT dapat digunakan dengan teknik tangensial sebagaimana yang pernah dilakukan untuk pemeriksaan korosi pada pipa yang terinsulasi. Mengingat stiffener tebalnya 10 mm maka kemungkinan Ir-192 dapat digunakan, hanya saja perlu set up yang tepat sehingga menghasilkan film yang sesuai. Mari kita coba!!! Alternatif lain yang direkomendasikan adalah ultrasonic (UT), apabila radiografi tidak bisa memberikan hasil yang optimal.

Termografi inframerah digunakan untuk membantu audit energi

Tulisan ini dibuat disaat pemikiran mengarah ke UTR-Termografi inframerah sebagai UTR yang baru dibanding yang lima sebelumnya.
Sekarang sedang banyak dibicarakan tentang energi, apakah itu sumbernya?, keperluannya?, produksinya?, bahkan penghematannya? atawa efisiensinya. Maka muncul suatu kegiatan baru yang disebut Audit Energi. Berdasarkan SNI-03-6196-2000, Audit Energi bertujuan mengetahui "Potret Penggunaan Energi" dan mencari upaya peningkatan efisiensi penggunaan energi.
Dinegeri ini telah dimulai sejak tahun 1985 dengan diperkenalkannya program DOE (Department Of Energy, USA) oleh Departemen Pekerjaan Umum. Perkembangan selanjutnya nyaris tidak terdengar sampai dengan tahun 1987. Bisa jadi saat itu negeri ini sedang diatas angin dengan devisa emas hitam alias minyak dan gas yang melimpah.
Pada tahun 1987 dilakukan penelitian energi pada bangunan gedung yang bekerja sama dengan USAID, sekaligus memperkenalkan program ASEAM (A Simplified Energy Analysis Method). Sejak itu mulailah masalah konservasi energi terangkat kembali ke permukaan di Indonesia. Bahkan di tahun 1999 terbentuk tim kecil yang mewakili seluruh stakeholder kelistrikan di Indonesia.
UTR termografi inframerah bisa jadi pembantu utama dalam audit energi. Apalagi sekarang perangkatnya lebih canggih dibanding 10 tahun kebelakang. Tahun 1998 penulis masih menggunakan JEOL (made in Japan) dengan pendingin LN2, lebih besar sedikit dengan handycam lama, stasioner dengan kaki tiga. Pada saat itu juga produk Mitsubishi dan SONY sudah ada berupa handycam. Sekarang FLIR (Forward Looking Infra Red) generasi terakkhir yang didukung software terbaru dengan alat sebesar telefon genggam saja, untuk aplikasi berbagai bidang; audit energi, keamanan, militer, perawatan pabrik, monitor area, level tangki, dll.
Dalam audit energi, termografi lebih cenderung untuk peta kalor suatu area atau bangunan. Hal ini telah dibuktikan mampu untuk deteksi aliran panas yang mengalir dari suatu gedung, apakah itu insulasi yang bocor atau kurang rapat penutupnya, sedangkan untuk masalah kelistrikan juga digunakan untuk deteksi titik panas yang berlebih dari panel listrik suatu instalasi, yang apabila kita lihat secara mata telanjang, tidak akan tampak. (Gambar milik: www.imaging1.com). Dari gambar termografi ini bisa diambil suatu tindakan untuk memperbaiki kebocoran suatu ruangan ataupun kurang kencangnya sekrup dan baut yang digunakan dalan instalasi listrik tersebut.

Introduksi Termografi

(disebut juga : Thermal Inspection, Thermography, Thermal Imaging, Thermal Wave Imaging and Infrared Testing)
Metode UTR termografi meliputi pengukuran atau pemetaan suhu permukaan sebagai aliran kalor ke, dari dan atau melalui suatu obyek. Dalam bentuk yang paling sederhana, metoda ini dapat digunakan untuk membuat titik pengukuran dengan termokopel sederhana. Jenis pengukuran ini bermanfaat pada lokasi titik panas seperti pada bantalan (bearing) yang mengalami aus dan mulai memanas akibat bertambahnya gesekan.
Dalam bentuk yang lebih maju, sistem termografi digunakan untuk mendapatkan informasi kalor secara cepat juga terkumpul dalam area yang luas dan tanpa kontak (non-contact). Sistem termografi adalah perangkat untuk membuat gambar aliran kalor dari pencahayaan. Gambar termografi ini prosesnya cepat, pembiayaan yang efektif untuk melakukan analisa termal secara rinci. Gambar diatas adalah peta kalor dari pesawat ulang-alik ketika mendarat. (Foto milik NASA/JPL-Caltech/IPAC, sumber: www.imaging1.com).
Metoda pengukuran panas telah digunakan secara luas. Bisa digunakan untuk polisi dan tentara pada pandangan malam (night-vision), pengawasan dan bantuan navigasi; pemadam kebakaran dan petugas SAR untuk pemeriksaan kebakaran dan penyelamatan korban, untuk kedokteran sebagai perangkat diagnosa; dan oleh industri untuk audit energi, maintenance, pencegahan, kendali proses dan UTR. Fondasi dasar dari UTR termografi adalah aliran kalor dari permukaan padatan yang dipengaruhi oleh cacat internal seperti disbond, rongga atau inklusi. Hal ini sering digunakan pada pemeriksaan pesawat terbang, terutama badan pesawat dan struktur rumah lebah (honeycombs).

Radiografi diminati (tapi perlu sertifikasi)

Walaupun berbahaya, walaupun ada krisis ekonomi, walaupun harus bersaing, ujiannya susah, ujian ulang lagi, pengawas yang tidak ramah (karena memang harus tegas – sesuai standard ISO), tetapi peminatnya masih dan sudah antri untuk tahun berikut (waiting list) seperti jemaah haji saja. Itulah pekerjaan UTR bidang radiografi industri.
Karena sifat uniknya, radiasi gamma dan X memiliki kemampuan untuk menembus bahan dan mampu untuk menemukan diskotinuitas didalammnya, hal ini telah diterapkan terhadap pabrikasi logam dan produk non logam.
Radiasi yang menembus benda uji diproyeksikan pada film dan menghasilkan gambar tak tampak atau gambar latent. Setelah diproses film menjadi radiograf atau gambar bayangan obyek. Pemeriksaan yang tidak rumit dan alat yang mudah dipindah, memberikan kecepatan dan kelayakan yang berarti dalam memeriksa komponen ataupun struktur.
Teknik pemeriksaan radiografi digunakan untuk menentukan lokasi cacat dalam struktur atau komponen yang akan diperiksa. Inilah kelebihan dari teknik UTR ini, dari yang biasanya harus dipindahkan, dibongkar, dan dilepas catnya dari benda uji yang akan diperiksa. Disebabkan adanya resiko potensi radiasi dalam penggunaan radiasi ini, maka diperlukan pelatihan tambahan untuk menjadi seorang radiografer. Hanya radiografer yang lulus ujian kualifikasi (lihat ISO 9712-2005 dan PERKA BAPETEN no.15/2008) yang dibolehkan mengoperasikan peralatan radiografi ini.
Di Indonesia ada 3 institusi yang menjadi rangkaian administrasi yang harus dilewati untuk menjadi pekerja UTR- radiografi untuk periode sekarang ini.
(1) Aptitude-test dengan syarat tertentu – PSJMN-BATAN. (75872030)
(2) Pelatihan – Pusdiklat-BATAN. (7659409-10)
(3) Ujian Sertifikasi – PSJMN-BATAN .
(4) Validasi – BAPETEN.(63854883)
Silahkan jika anda berminat untuk menjadi petualang di medan industri, mulai dari bawah air hingga luar angkasa, dalam kota ataupun luar negeri, jangkauan luas, penuh tantangan serta tim yang tangguh.(gambar disebelah adalah tanda atau simbol radiasi yang sering terlihat apabila disekitar kita ada zat yang memancarkan radiasi)

Kirkendal void occurred

Telah dilakukan penelitian di Sekine Lab, YNU untuk void dengan ukuran sekitar 10 mikro meter yang muncul pada bahan clad tembaga-nikel. Proses pembuatan bahan uji dilakukan di Sumitomo Metal, Kansai area. (Sebagaimana dapat dilihat pada SEM fotograf).

The Cu/Ni clad specimens with a total thickness of 1»1,5 mm used for the tests have been produced by rolling and diffusion bonding process with various heat treatments; A (800 C/3min), B (1000 C/3min), C(1000 C/10min) and D (1000 C/60min). In the specimen A, no void is formed and in the other types of specimen, void formation and growth occur depending the condition of heat treatment.